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Système de fabrication |  | Fabrication des Cuves Plavisa
Le processus de fabrication démarre dès lors qu'une commande est enregistrée par le service commercial, qui transfère toute l'information au service technique (plans, croquis et données du client). Ce dernier élabore les plans de fabrication et les envoie au client pour validation ou correction. Dans cette étape, nous nous basons sur les caractéristiques des conceptions réalisées antérieurement, néanmoins, chaque cuve est unique.
Une fois les plans approuvés, le service technique prépare la documentation technique (calculs, fiches de fabrication, accessoires, etc.) et la transmet au service de production qui la répartit entre les différentes sections. La méthodologie, les étapes, les paramètres et le personnel affecté au processus de fabrication sont répertoriés dans les procédures spécifiques du système de qualité, réalisées par chaque section et qui c onstituent un des piliers du savoir-faire de Plavisa.
La première étape de la construction d'une cuve consiste à fabriquer la virole (partie cylindrique) grâce à la technique du « Filament Winding » (enroulement filamentaire) dans la section mandrins ainsi que les fonds (couvercles), grâce à la technique de projection simultanée (pistolage). Ensuite, les différentes pièces sont envoyées à la section montage, qui assemble la virole et les fonds avec un système de laminage.
Simultanément, la section accessoires fabrique le reste des éléments qui composent la cuve : trous d'homme, brides, aérateurs… Dans cette section, on utilise plusieurs systèmes de fabrication en fonction de l'élément à fabriquer (moulage par compression à froid, moulage sous vide, etc.)
Ensuite, la cuve ainsi assemblée passe à la section clinique où sont intégrés tous les accessoires et les brides réalisés en même temps que la virole dans la section accessoires. Pour ce faire, on trace sur la cuve l'emplacement des différents éléments, puis on procède au perçage et au ponçage des parties à assembler. On place les accessoires et les brides qui sont laminés sur la cuve.
Ensuite, on soumet la cuve à un processus de durcissement dans un four à 80° pendant 3 ou 4 heures afin d'assurer le durcissement du polyester. Grâce à ce processus, PLAVISA garantit à ses cuves un degré optimal de résistance chimique et mécanique, résultat d'un taux d'évaporation du styrène résiduel plus élevé. Pour les cuves destinées à l'industrie alimentaire, on procède ensuite à un traitement à la vapeur d'eau pour un nettoyage impeccable et une aseptisation parfaite du réservoir.
Tout au long du processus de fabrication, de nombreux tests sont effectués (contrôle des dimensions, inspection visuelle, contrôle de dureté, essais hydrauliques, etc.) afin de vérifier la conformité de la cuve ainsi que l'absence de défauts.
La cuve est envoyée au client avec tous ses accessoires, y compris les structures métalliques assemblées dans la section atelier mécanique, et avec les thermomètres, les résistances, les valves, etc., ainsi qu'un manuel de montage et de maintenance détaillé.
Sur demande, nous pouvons réaliser l'installation des cuves où le client le souhaite. PLAVISA peut effectuer tous les types de travaux de réparation, de modification ou de maintenance sur le site du client, ainsi que certains travaux spécialisés, tels que le recouvrement, etc. |
| Les techniques de fabrication |  Chaque procédé de fabrication de PRFV consiste à imprégner les fibres de verre avec de la résine. Les procédés que nous utilisons le plus sont: |
| Moulage par contact manuel ou laminage:
Procédé de moulage de résines avec pose manuelle et imprégnation du stratifié des fibres de verre. Il repose généralement sur la combinaison de résine de polyester et de la fibre de verre qui est manipulée pour adopter la forme du moule ou des éléments à assembler. Le procédé s'effectue à température ambiante et peut être accéléré chimiquement ou en augmentant la température. |
|  Moulage par enroulement filamentaire ou «Filament Winding»:
L'enroulement filamentaire, ou « Filament Winding », est un procédé automatisé à haut volume, idéal pour la fabrication de tuyauterie, de cuves, de récipients à pression et autres formes cylindriques. Ce procédé permet d'obtenir des pièces creuses par enroulement de différents renforcements de verre imprégnés en continu par une résine thermodurcissable, sur un mandrin rétractable, avec contrôle numérique. Ses propriétés optimales s'obtiennent lorsque la tension de la fibre est la même pour toutes les fibres. Le mandrin tourne en même temps que le fil s'enroule sur toute sa longueur (« roving »). Sous l'action de l'enroulement, le filament compacte le laminé, rendant inutile toute autre méthode de compactage.
Procédé de moulage par compression à froid:
Consiste à verser la résine liquide à l'intérieur d'un compartiment fermé, composé d'un moule et d'un contremoule. Les fibres de verre de renforcement ont été placées au préalable à l'intérieur du compartiment. Contrairement à d'autres systèmes de moulage par compression, ce procédé permet d'atteindre des basses pressions et des températures peu élevées, ce qui constitue un facteur décisif pour que le composite atteigne son degré de résistance chimique et mécanique maximal. |
|  Procédé de moulage par projection simultanée (pistolage):
Procédé de moulage de matrices thermostables au cours duquel la fibre de verre et la résine s'appliquent simultanément sur le moule à l'aide d'un équipement de projection. |
|  Procédé de moulage sous vide:
Procédé qui consiste à remplir un moule, en polyester ou en acier, dans lequel on a, au préalable, introduit les fibres de renforcement. Les fibres doivent être coupées de manière à s'adapter au moule. L'injection de la résine dans le moule se fait des bords jusqu'au centre et en appliquant le vide à la fin, ce dernier devant être maintenu jusqu'à la gélification de la résine. |
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